Obróbka lustrzana oznacza, że obrabiana powierzchnia może odbijać obraz jak lustro i na tym poziomie osiągnięto bardzo dobrą jakość powierzchni przedmiotu obrabianego. Ta obróbka może nie tylko stworzyć wysoką „wartość nominalną” produktu, ale także przedłużyć żywotność zmęczeniową przedmiotu obrabianego. Typowe metody obróbki luster polerskich obejmują: polerowanie mechaniczne, polerowanie chemiczne, polerowanie elektrolityczne, polerowanie ultradźwiękowe, polerowanie płynne, obróbka luster Hawker oraz szlifowanie i polerowanie magnetyczne. Tym razem przedstawimy trzy pierwsze:
1. Polerowanie mechaniczne
Polerowanie mechaniczne to metoda polerowania polegająca na usunięciu wypolerowanej części wypukłej poprzez nacięcie i odkształcenie plastyczne powierzchni materiału w celu uzyskania gładkiej powierzchni. Zwykle stosuje się paski z kamienia olejowego, koła wełniane, papier ścierny itp. Metoda drobnego mielenia i rzucania. Ultra dokładne polerowanie wykorzystuje specjalne narzędzie ścierne, które jest dociskane do powierzchni obrabianego przedmiotu w płynie polerskim zawierającym materiały ścierne w celu uzyskania dużych prędkości obrotowych. Formy soczewek optycznych często wykorzystują tę metodę.
2. Polerowanie chemiczne
Polerowanie chemiczne polega na tym, aby mikroskopijna wypukła część powierzchni materiału rozpuściła się preferencyjnie w stosunku do części wklęsłej w środowisku chemicznym, tak aby uzyskać gładką powierzchnię. Zaletą tej metody jest to, że nie wymaga skomplikowanego sprzętu, może polerować przedmioty o skomplikowanych kształtach i ma wysoką wydajność. Wydajność polerowania zależy od przygotowania roztworu polerującego.
3. Elektropolerowanie
Podstawowa zasada polerowania elektrolitycznego jest taka sama jak polerowania chemicznego, to znaczy wygładzenie powierzchni poprzez selektywne rozpuszczanie drobnych wypukłości na powierzchni materiału. W porównaniu z polerowaniem chemicznym może wyeliminować wpływ reakcji katodowej, a efekt jest lepszy. Proces polerowania dzieli się głównie na dwa etapy: (1) wyrównywanie makroskopowe: rozpuszczony produkt dyfunduje do elektrolitu, a geometryczna chropowatość powierzchni materiału maleje; (2) poziomowanie połyskujące: polaryzacja anodowa, a jasność powierzchni wzrasta.
